今天窝牛号就给我们广大朋友来聊聊精益化管理项目有哪些,以下关于精益化管理内容的观点希望能帮助到您找到想要的百科。

最佳回答一、活动与平衡，消除等候

在制造业，工业工程师将业务分解成若干个合乎逻辑的子任务，每个子任务的处理时刻大致相同。政策是避免排队、回溯和返工，使悉数进程可以不间断地顺利运转。

二、“拉动式”生产使流程与需要同步

“拉动式”生产保证公司的流程与客户的需要同步。在工厂中完成“拉动式”生产一般需要树立一个“看板”，建立明确的客户需要信号，发动生产流程。“拉动式”生产相同适用于非制造业：保证公司的流程可实时呼应客户的需要，同时所有活动与需要保持同步。

三、减少冗余，提高价值

简化流程，以消除浪费、发明价值指的就是减少冗余。在制造业中，这意味着消除生产过剩、等待过多的材料运输、过度加工、不必要的行动以及缺陷返工等。非生产过程中的削减冗余还意味着消除非客户的增值活动，例如：重复获取一样数据、搜集无用信息、矫枉过正等。

四、继续改进，不断完善

日本的继续改进理念Kaizen和欧美企业的继续改进是发明精益环境的根本。该枣握饥办法可实现逐步完善或渐进式改进，且估计将来这些改变将更加明显。为了获得最大效益，继续改进工作应充分利用与运营最有关的知识。当前，对比盛行的一种东西是“继续改进项目”(KaizenEvent)，即有关人员拟定流程改进办法的会议。这个东西相同适用于改进非制作流程，只要让每天经历流程的人员参与进来即可。

五、精益工作的成功要素

无论在何处实施精益战略，成功的关键并无二致：领导力、规划和概念验凳返证试点。首先，成功的执行从管理开始。从任命某位执行皮哪官为精益推动者到精益活动获得整个组织的认可是一条漫长的道路。其次，精益管理项目需要概念设计和项目规划。在前期一次性投入大量时间将明显加速执行过程。最后，在可控范围内，应对主要流程变更进行小规模测试。

最佳回答1、定置定位

把需要的和不需要的物品分开，处理掉不需要的东西，在此基础上将必需的物品分门别类、定置定位、摆放整齐、标示明确、妥善保管，只要是改善，最小的事也值得去做。

2、行迹管理

在定置定位的基础上，对于重要的物品如常用工具、备品备件等，利用形迹管理能使物品状态一目了然，便于使用和管理。

3、目视管理&看板管理

看板管理是现场管理的重要方法，如车间看板、班组看板等，主动运用看板进行管理可以达到信息共享、经验分享、促进共识、有败空姿效激励、激发参与的良好效果。

4、生产效力改善

生产能力和综合效率，决定了交货周期和合同履约能力，提高生产效率是现场管理的另一重要目标。

5、现场安全改善

以人为本，确保全员的安全与健康；预防为主，控制公司生产经营风险；教育为重，提高员工事故防范意识；强化监督，遵守职业安全法律法规；科学管理，实现安全健康持续改进。

6、现场环境改善

改善作业环境、确保员工职业健康是企业的社会责任，也是清洁生产的重要内容。通过有效改善员工的劳动环境和操作条件，减轻生产过程对员工健康的影响，可以为企业树立良好的社会形象，促进公众对其产品的支持，提高企业在国际市场的竞争力。最清楚改善的是处于第一察绝线的操作人员。

7、办公室及宿舍改善

改善办公环境，能有效地加速办公室工作环境和工作状况的调整及改良。最终达到提高工作效力，树立企业形象及提升员工的离职率，同时置身于优美的工作环境的效果。

8、提案建议制度实施改善

提案建议制度是以人为导向的改善活动中必不可少的一部分，其强调的是由于员工的积极参与带来的士气提升效益。鼓励员工提出改善提案，并立即付诸实施，进行奖励。改善的是现场环境，净化的是员工心灵。

9、其它降成本改善

现场生产做标记用的记号笔，一支笔用完之后，我们加墨，再次利用。由于产量大，需要做记号的地方较多，内检工序多。为亏裤了节约成本，我们只请购墨水，加墨水，笔再次利用。

最佳回答1、精益生产十大工具之准时化生产（JIT）

JIT，准时生产，又译实时生产系统，简称JIT系统，在1953年由日本丰田公司的副总裁大野耐一提出烂脊，是由日本丰田汽车公司创立的一种独特的生产方式。指企业生产系统的各个环节、工序只在需要的时候，按需要的量，生产出所需要的产品。

2、精益生产十大工具之单件流

单件流指的是当产品以顾客需要的速率通过整个生产流程时的一种状况，生产批量与转移的批量只有一个，JIT是精益生产的终极目标，它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。

3、精益生产十大工具之看板管理

看板管理，是丰田生产模式中的重要概念，指为了达到准时生产方式（JIT）控制现场生产流程的工具。准时生产方式中的拉式（Pull）生产系统可以使信息的流程缩短，并配合定量、固定装货容器等方式，而使生产过程中的物料流动顺畅。 准时生产方式的看板旨在传达信息：“何物，何时，生产多少数量，以何方式生产、搬运”。看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。常用的看板有两种：生产看板和运送看板。

4、精益生产十大工具之零库存管理

零库存是一种特殊的库存概念，零库存并不是等于不要储备和没有储备。所谓的零库存，是指物料（包括原材料、半成品和产成品野陪等）在采购、生产、销售、配送等一个或几个经营环节中，不以仓库存储的形式存在，而均是处于周转的状态。工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度。

5、精益生产十大工具之全面生产维护（TPM）

先进的设备管理系统是制造型企业生产系统的最有力的支持工具之一，能够保证生产计划的如期执行以及时响应客户的市场需求，同时能够有效地降低企业的制造成本，如库存积压成本，维修维护成本及其它管理（人工、时间）成本，而且能够有效降低不良品的产生机率，从过去认为维护只是生产费用的管理提升为企业在失常竞争力的关键项目之一，最终提高企业的经济增值水平。以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。

6、精益生产十大工具之运用价值流图来识别浪费

价值流程图（Value Stream Mapping，VSM）是丰田精益制造（Lean Manufacturing）生产系统框架下的一种用来描述物流和信息流的形象化工具。VSM可以作为管理人员、工程师、生产制造人员、流程规划人员、供应商以及顾客发现浪费、寻找浪费根源的起点。从这点来说，VSM还是一项沟通工具。但是，VSM往往被用作战略工具、变革管理工具。 VSM通过形象化地描述生产过程中的物流和信息流，来达到上述工具目的。从原材料购进的那一刻起，VSM就开始工作了，它贯饥脊渗穿于生产制造的所有流程、步骤， 直到终端产品离开仓储。

7、精益生产十大工具之生产线平衡

由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率；由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。生产线平衡即是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。目的是消除作业间不平衡的效率损失以及生产过剩。 生产线平衡是一门很大的学问，生产线平衡直接关系到生产线的正常使用。生产线平衡指南主要包括生产线平衡的相关定义、生产线平衡的意义、工艺平衡率的计算、生产线平衡的改善原则和方法。

8、精益生产十大工具之拉动式生产系统

所拉式生产就是指一切从市场需求出发，根据市场需求来组装产品，借此拉动前面工序的零部件加工。每个生产部门、工序都根据后向部门以及工序的需求来完成生产制造，同时向前向部门和工序发出生产指令。在拉式生产方式中计划部门只制定最终产品计划，其他部门和工序的生产是按照后向部门和工序的生产指令来进行的。根据“拉动”方式组织生产，可以保证生产在适当的时间进行，并且由于只根据后向指令进行，因此生产的量也是适当的量，从而保证企业不会为了满足交货的需求而保持高水平库存产生浪费。

9、精益生产十大工具之SMED

SMED的全称是“六十秒即时换模”（Single Minute Exchange of Die），是一种快速和有效的切换方法，快速换模法这一概念指出，所有的转变（和启动）都能够并且应该少于10分钟-----因此才有了单分钟这一说法。所以又称单分钟快速换模法、10分钟内换模法、快速作业转换，用来不断设备快速装换调整这一难点的一种方法-将可能的换线时间缩到最短（即时换线）。它可以将一种正在进行的生产工序快速切换到下一生产工序。快速换模法同时也常指快速切换。快速换模法能够并且常常是用于启动 一个程序并快速使其运行，且处于最小浪费的状态。

10、精益生产十大工具之持续改善

当开始精确地确定价值，识别价值流，使为特定产品创造的价值的各个步骤连续流动起来，并让客户从企业拉动价值时，奇迹就开始出现了。

最佳回答精益管理起源于精益生产。精益生产（Lean Production），简称“精益”，是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。精益是组织通过有效的系统性的设计和实施而该成为什么。精益不应该仅仅是减少浪费，也不是预防浪费，应该是面向未来森虚，强调价值和成长，提升客户利益才是我们消除浪费的初衷。精益追求理想的方式是尽善尽美。有很多人认为精益生产等同于精益化管理，其实他们是不一样的。这里重点讲一下精益化管理。精益化管理专家蔡元恒老师把精益化管理的定义解释的非常精准、透彻。蔡元恒老师认为：精：精准、精确、精致、精美 ，精益求精，高质量，高品质、高起点、高效率，强调质量、可持续性，创新创造。益：消除浪费，价值最大化，强调效益、环保、永续、责任，强调价值和体验。 化：量变到质变，化于无形，人无我有，人有我精、人精我绝，人绝我化。强调尽善尽美的精益价值状态。管理：管理更多是管理事情，人只是角色，唯独要相信的是制度而不是人。精益告粗化管理就是组织经过整体思维、把握趋势，最大化发挥内部优势和有效运用较少的资源，做出正确的战略抉择。并通过高层管理者和利益相关者价值主张的重塑，高效至精、降损求益，以实现顾客价值最大化，达成组织战略袜春镇成长目标而进行的系统化、绿色化、持续性的设计、实施、评估、和改善的全员工作过程。他们的关系，可以理解为精益化管理包括精益生产，精益生产是精益化管理中的一部分。弘典文化蔡元恒在他的个人公众号蔡元恒频道中明确指明：企业资本模式的构建必须以精益化为核心，精益化管理成为企业立于不败之地并长盛不衰的法宝。甚至可以说，谁应用了精益化管理，谁就能占领先机，赢得市场。精益化管理的未来：成为真正的精益价值企业。所以,持续之道，谓之精益。

最佳回答现场管棚丛理千头万绪，但基本管理目标只有六个：Q（质量）、C（成本）、D（交货期）、P（生产效率）、S（安全）、M（士气）。

如何通过有效管理人机料法环五种要素来实现QCDPSM六方面的目标呢？通过现场精益管理

5S、可视化两个利器重点在于改善现场的基本环境，为现场精益管理奠定基础；

TPM、防错法、KYT训练三个利器都是从预防的角度实现机器耐前设备“零故障”、产品质量“零缺陷”、人员安全“零事故”等三个零；

动作经济原则是从改善动作细节的角度提升作业效率和改善交货期；

俰EC管理来源于海尔，是加强现场管控、实现PDCA循环的成功方法；

精益生产昌和清则通过消除现场七大浪费，在生产制造方面进行精益管理。

这八大利器基本涵盖了现场精益管理所有方面。

今天的内容先分享到这里了，读完本文《精益化管理项目有哪些 精益化管理内容》之后，是否是您想找的答案呢？想要了解更多，敬请关注baike.ccv168.com,您的关注是给小编最大的鼓励。

本站所发布的文字与图片素材为非商业目的改编或整理，版权归原作者所有，如侵权或涉及违法，请联系我们删除